miércoles, 16 de febrero de 2011

A.P.P.C.C. Analsis de peligros y puntos criticos de control


Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

Food Safety 1.svg   
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El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación enindustria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéuticacosmética y en todo tipo de ndustrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físicoquímico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.



Los siete principios del APPCC

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del APPCC:
Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Árbol de decisiones PCC.
Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cuáles de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del análisis son o no significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos métodos diferentes. Por lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
  • Probabilidad: ( P )
  • Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr
  • Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por elCodex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
Principio 3: Establecer los límites críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

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Pasos para la implementación

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuántos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.
Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final al que se destina.
Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de producción.
Paso Nº 5 - Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)
Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema

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Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:
  1. Plan de Formación.
  2. Plan de Limpieza y Desinfección.
  3. Plan de Control de Plagas
  4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
  5. Plan de Homologación de Proveedores.
  6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
  7. Plan de Control de Agua.
  8. Plan de Control de Residuos.
  9. Plan de Mantenimiento.
  10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

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